Sessantamila tonnellate di rifiuti conferiti per ventimila tonnellate di ammendante compostato misto prodotto all’anno: questi sono i numeri che la multiutility romana Acea, ha messo in campo attraverso la sua controllata Kyklos con l’impianto di compostaggio inaugurato il 15 luglio 2009 ad Aprilia, in provincia di Latina. La società che ha dato il nome alla struttura nasce nel 1996 ad opera di imprenditori agricoli locali, che realizzano e gestiscono un impianto di compostaggio all’aperto con l’obiettivo di trattare 25mila tonnellate all’anno di rifiuti. Negli anni successivi Kyklos intraprende il complesso iter amministrativo per l’adeguamento impiantistico, che metterà la struttura nelle condizioni di raggiungere la capacità attuale. Nel 2008 Acea decide di sposare – attraverso la controllata Aquaser – il progetto di Kyklos, che, concluso il processo autorizzativo e dopo soli 9 mesi di lavoro, metterà in esercizio quello che è diventato il più grande impianto di compostaggio del Lazio.
I rifiuti in ingresso seguono due linee di conferimento separate secondo la tipologia: gli scarti ligneo-cellulosici vengono conferiti all’aperto, su un apposito piazzale cementato delle dimensioni di circa 5.500 metri quadri dove vengono sminuzzati attraverso un mulino. Le potature triturate vengono così stoccate in un’area del medesimo piazzale, dove attendono di essere prelevate per l’utilizzo nelle successive fasi del processo. I rifiuti umidi (principalmente frazione organica da raccolta differenziata e fanghi di depurazione civili) vengono invece conferiti direttamente all’interno del capannone di lavorazione.
I rifiuti vengono quindi miscelati tra di loro e con il verde triturato qui trasferito, tramite un miscelatore a coclee. La miscela viene poi prelevata mediante pale gommate ed inviata alla successiva, fondamentale fase di biossidazione accelerata, che comporta due stadi successivi. Nel primo, della durata di circa 16 giorni, il materiale viene introdotto all’interno di otto biocelle di cemento armato, ciascuna provvista di un portone frontale a tenuta che viene aperto esclusivamente in occasione delle fasi di carico e di scarico. L’aerazione delle biomasse avviene attraverso tubazioni in PVC collocate al di sotto del pavimento cementato, dotate di ugelli che permettono l’insufflazione di aria dal basso grazie all’azione di otto ventilatori centrifughi. Al termine di questa fase, il materiale viene prelevato e sottoposto ad una vagliatura grossolana intermedia. Anche il secondo stadio di biossidazione accelerata, della durata approssimativa di 34 giorni, avviene con cumuli statici aerati: la tecnologia utilizzata (insufflazione mediante ugelli annegati nel pavimento) è la stessa dei biotunnel ma, esaurita la fase più fortemente odorigena, il processo non avviene in celle a tenuta stagna ma su platee cementate all’interno del capannone. Su queste platee le masse vengono insufflate mediante quattro ventilatori centrifughi, che aspirano aria direttamente dal capannone stesso.
Dopo lo stadio di biossidazione accelerata si passa alla maturazione finale, che completa il processo: questo stadio prevede una lavorazione con cumuli statici sotto tettoia tamponata su tre lati. Ormai il materiale ha perso tutte le sue componenti fortemente odorigene, ed è possibile processarlo in area esterna. Dopo un’ulteriore vagliatura finale di raffinazione, il materiale – esauriti i 90 giorni di processo – viene stoccato su un’area di notevoli dimensioni. Il rifiuto, infatti, si è trasformato in prodotto ed è pronto per la commercializzazione.
L’attenzione per l’ambiente ha caratterizzato tutte le fasi di progettazione e di realizzazione: lo stabilimento è interamente verniciato con colori che lo mimetizzano ed è circondato da 450 alberi di eucalyptus e 200 olivi, piantati per compensazione. Il maggior problema connesso all’impatto ambientale della struttura è però legato al trattamento delle arie esauste. A tale scopo, il capannone di lavorazione è posto in depressione, e vengono garantiti quattro ricambi d’aria all’ora grazie ad un ventilatore assiale a servizio dell’intera area. I biotunnel, nei quali avviene la prima fase di biossidazione accelerata, sono invece caratterizzati da un sistema di aspirazione dedicato e l’aria esausta viene in parte rimessa in circolazione ed in parte avviata al trattamento, che consta di 3 stadi successivi: uno scrubber verticale, un plenum orizzontale ed un biofiltro. Per quanto riguarda il sistema di gestione idrica, nessun flusso diverso dalle acque di seconda pioggia e dalle acque dei tetti e delle coperture viene scaricato nella rete idrica superficiale che circonda lo stabilimento, mentre una capacità di stoccaggio pari a circa 570 mc complessivi viene riservata alle acque di prima pioggia, al fine di riutilizzarle all’interno dello stabilimento. Il percolato prodotto dai conferimenti e dalla fermentazione delle masse viene invece stoccato e riutilizzato per irrorare i cumuli nella prima fase di biossidazione accelerata. E’ infine allo studio l’installazione di pannelli fotovoltaici sul solaio del capannone, con un’area coperta disponibile pari a circa 10.000 metri quadri.
